Häufig gestellte Fragen

Wir setzen auf langsame, hochmomentale Zerkleinerung mit adaptivem Stempeldruck und wickelfreier Messergeometrie. Die SPS überwacht die Motorlast in Echtzeit und passt Vorschubdruck, Rotordrehzahl und Verweilzeit automatisch an, damit das Schnittergebnis stabil bleibt – auch wenn Folien oder weiche Fraktionen inkonsistent reagieren.

Jede Linie beginnt mit der Formfaktoranalyse: Schüttdichte, Geometrie, Anhaftung von Verunreinigungen und Feuchte. Darauf aufbauend konfigurieren wir die richtige Abfolge aus Zerkleinerung, Reibwäsche, Schwimm-Sink-Trennung, Entwässerung und thermischer Trocknung, um eine stabile Pelletierung bzw. gleichbleibende Flockenqualität sicherzustellen.

Wir berechnen den effektiven Durchsatz aus Eingangszusammensetzung, Verunreinigungsanteil, Feuchte, Zielproduktspezifikation und erwarteten Prozessverlusten. Das Angebot enthält eine stufenweise Massenbilanz und Nennkapazitätsbereiche statt einer einzelnen Nominalzahl, damit Ihre Produktionsplanung realistisch bleibt.

Ja, mit dem richtigen Vorverarbeitungsrahmen. Wir konstruieren Flexibilität in Waschintensität, Verweilzeit und Entwässerungsstufen und definieren ein Betriebsfenster für Feuchte und Verunreinigung am Eingang. Bei sehr instabilen Fraktionen empfehlen wir optionale Puffer- und Dosiermodule.

Die Qualitätskontrolle ist in Mechanik und Steuerung verankert: stufenweise Trocknung, Schmelzefiltrationsoptionen, Temperaturzonierung und Alarmgrenzen im geschlossenen Regelkreis. Bei der Inbetriebnahme stimmen wir die Rezepturen auf Ihre Materialfamilie ab, damit Ihre Bediener die Ausbeuteziele Charge für Charge reproduzieren können.

Ja. Unsere Linien sind mit Erweiterungspunkten für Aufgabetechnik, Waschintensität, Trocknung und Pelletiermodule ausgelegt. In vielen Projekten lassen sich Kapazitätsausbaustufen verwirklichen, ohne die komplette Linie zu ersetzen – das reduziert CAPEX-Unterbrechungen.

Ja. Wir integrieren regelmäßig in bestehende Förderbänder, Sortierer, Extruder, Wasserkreisläufe und Betriebsversorgungen. Der Integrationsumfang umfasst mechanische Schnittstellen, elektrische Synchronisation sowie PLC-/IO-Mapping für eine stabile Linienlogik.

Ja. Wir liefern eine zentrale PLC-basierte Steuerung mit Rezeptverwaltung, Alarmen und Sichtbarkeit der wichtigsten KPIs. Ihre Bediener überwachen und justieren die wesentlichen Prozessparameter über eine einheitliche Oberfläche – das verbessert die Konsistenz und reduziert manuelle Eingriffe.

Selbstverständlich. Wir konfigurieren die Linie entlang Ihres nachgelagerten Einsatzzwecks, etwa Folienextrusion, Spritzguss oder Compounding. Die Zielspezifikationen bestimmen Filtrationsgrad, Trocknungsstrategie und Pelletierkonfiguration.

Ja. Wir übernehmen die Inbetriebnahme und Anfahrenhilfe vor Ort für internationale Projekte, einschließlich bisheriger Installationen in Europa wie in Tielt, Belgien. Reaktionsfenster hängen von der SLA-Stufe ab, aber die Remote-Diagnose beginnt sofort und der Vor-Ort-Einsatz wird mit regionaler Priorität geplant.

Wir führen kritische Ersatzteillisten je Linienkonfiguration und empfehlen Lagerbestände auf Basis der Betriebsstunden. Verschleißteile, Siebe, Messer und Dichtungen haben Priorität, und die Nachschubplanung stimmen wir so ab, dass ungeplante Stillstände minimiert werden.

Der Support umfasst Fehlerdiagnose, Parameterüberprüfung, Prozessoptimierung und Wartungsbehebung über Remote-Kanäle. Bei wiederkehrenden Themen liefern wir Korrekturmaßnahmen und aktualisieren die Empfehlungen zur vorbeugenden Wartung.

Wir schulen Ihre Bediener in der Inbetriebnahmephase, führen durch Sicherheitsunterweisungen und SOPs und liefern Wartungschecklisten. Die Dokumentation deckt Anlauf-/Stopplogik, Routineinspektionen, Verschleißteilwechsel-Zyklen und Fehlerbehebungsabläufe ab.

Die Einsparung hängt vom Eingangsmaterial und der Bestandsausrüstung ab, aber integrierte Steuerung und richtig dimensionierte Prozessmodule senken den spezifischen Energieverbrauch typischerweise gegenüber fragmentierten Altanlagen. Im Angebot quantifizieren wir das, indem wir kWh pro Tonne gegen Ihren aktuellen Betrieb modellieren.

Die Verschleißteil-Wirtschaftlichkeit wird durch Materialabrieb, Verunreinigung und Betriebsdiziplin bestimmt. Wir definieren vorab erwartete Wartungsintervalle und Bevorratungspläne, damit Wartung geplant statt reagierend erfolgt – das senkt die Kosten ungeplanter Stillstände.

Die Amortisation variiert mit Durchsatz, lokalem Energiepreis, Lohnstruktur und Produktwert, aber viele Projekte zielen auf ein Amortisationsfenster von 18 bis 36 Monaten. Wir liefern szenariobasierte ROI-Schätzungen, damit Ihre internen Entscheidungsgremien Risiko und Rendite klar bewerten können.